Газобетон автоклавного твердения

Дата: 06.06.2014

В современном строительстве при выборе материалов нужно учитывать значительное количество факторов. Экономичность, простота в применении и высокая несущая способность – все эти качества присущи автоклавному газобетону, и позволяют успешно применять его при возведении как загородных частных коттеджей, так и многоэтажных жилых и производственных зданий.

Свойства

Особая технология производства автоклавных газобетонных блоков позволяет сочетать свойства натурального камня и дерева, делая его уникальным среди других. Такой стройматериал способен «дышать», что очень важно для создания в доме необходимых комфортных температурных условий для проживания. Вдобавок, за счет наличия многочисленных пор, обеспечивается высокая теплоизоляция.

Дом из автоклавных блоков позволяет экономить до 25-30% затрат на отопление, а ячеистая структура обеспечивает степень звукоизоляции в 10 раз выше, чем у кирпича.

Газобетон автоклавного твердения не горит, при его производстве не используются опасные для человеческого организма или окружающей среды вещества. Кроме того, газобетон может иметь разную степень плотности, в зависимости от которой, выделяют и несколько показателей морозостойкости, составляющей 15-50 циклов.

Материал легко подвергается механической обработке при помощи обычных ручных либо электрических инструментов.

Технологический процесс

Автоклавное производство газобетона представляет собой сложный технологический процесс и состоит из нескольких этапов:

1. Смешивание компонентов в заданной пропорции.

Наиболее часто применяется следующий рецепт: цемента — 20%, извести — 20%, песка кварцевого — 60%, алюминиевой пудры — около 1%. Чтобы смесь сразу же не загустела, добавляется гипс в небольшом количестве. Необходимая плотность блоков регулируется долей газообразователя. Замес проходит в автоматическом режиме по установленной программе, которая задается предварительно.

2. Разлив по формам.

При этом заполняются они примерно наполовину (до высоты около 350 мм). С течением времени масса загустевает и приподнимается до краев формы за счет образования водорода в результате реакции алюминия со щелочами. Габариты форм составляют 6 160 мм x 1 580 мм x 690 мм со съемным одним бортом.

3. Затвердение. На это уходит от 1-2 часа, многое зависит от сырья и внешних факторов. В результате газобетон приобретает достаточную прочность для резки, чтобы не рассыпаться.

4. Нарезка на отдельные блоки. Они еще пока не совсем твердые, но способны держать свою форму: применяют специальное оборудование с проволочной пилой, например, комплекс КР-12.

5. Перемещение блоков в автоклав.

Здесь будущий материал проходит термовлажную обработку под давлением в 12 атмосфер и при температуре 190 °C. Длится весь процесс 12 часов. Применение автоклавной печи необходимо для ускоренного процесса затвердевания и формирования тоберморита, благодаря которому обеспечивается высокая прочность.

6. Упаковка. Для этого используются поддоны и термоусадочная либо стрейч пленка. После того как блоки будут упакованы, они транспортируются погрузчиками на склад.

Стоит заметить, что весь процесс производства проходит практически без участия человека, в автоматическом режиме, начиная от приготовления смеси и заканчивая упаковкой газобетонных блоков. Кроме того, применяется только самое современное и качественное оборудование, которое позволяет изготавливать продукцию с высокой точностью форм.

Отличительные особенности

У многих потребителей может возникнуть вполне резонный вопрос: что лучше, автоклавный или неавтоклавный газобетон? Их можно спутать по внешнему виду. Тем не менее, отличительные признаки все же существуют и в основном касаются технологии производства.
Существенные отличия от неавтоклавного газобетона заключаются в следующем:

• хоть для производства и применяется практически идентичный состав компонентов, пропорции, в которых они берутся, разные;
• в одном случае для придания надежности и прочности используется специальная автоклавная печь, в другом — затвердевание происходит при атмосферном давлении;
• гигроскопичность и теплоизоляционные показатели разнятся, у автоклавного они существенно выше;
• неавтоклавный газобетон имеет меньшую прочность, а в ходе эксплуатации возможна усадка, что исключает его применение при возведении несущих конструкций.

Отличие автоклавных блоков газобетона от других стройматериалов заключается в легком весе и простоте обработки. Используется меньшее количество единиц, как следствие, ускоряется процесс возведения постройки, а стены получаются гладкие, и требуют минимальных затрат на отделку.

Цена вопроса и производители

Крупнейшими производителями являются Aeroc, Старооскольский завод по изготовлению газобетона, ЗАО «Аэробел» в Белгороде, ЗАО «Кселла-Аэроблок-Центр-Можайск» Московской области, завод «ЭКО» Ярославской области. Также аналогичные заводы имеются в Ульяновске, Самаре, Ижевске.
Для приобретения данного строительного материала в своем городе достаточно обратиться к местному дистрибьютору.

Цена автоклавных блоков может составлять 3 350 — 3 700 рублей за кубический метр.

Некоторые поставщики предлагают организовать доставку до места назначения.

Отзывы про эксплуатационные качества

«Прекрасный материал для строительства дома за счет своего основного свойства — хорошо сохранять тепло. Пожалуй, единственным недостатком является то, что нужно стены обшивать после возведения. Положительных сторон все же больше, поэтому и остановился на нем.»

Олег Ухов, Ижевск.

«Задумали построить дом и долго решали, из чего именно. Наконец решил из газобетона и не прогадал! Возвели дом за короткие сроки, внутри тепло, снаружи красиво. Чуть позже наружные стены покрою декоративной штукатуркой.»

Александр Вострецов, Самара.

«По причине кризиса отложил строительство дома из кирпича. После разговора со знакомыми остановился на газобетоне с автоклавной обработкой, что они и советовали. Первое что порадовало, так это, конечно же, цена. Блоки сами по себе немалых размеров, и поэтому их понадобилось значительно меньше, чем кирпичей. Они легкие, и с ними просто обращаться.»

Дмитрий Ловец, Московская область.

Автор:
Евгений Бояров